Technisch ist das Gigaset GS185 keine Besonderheit. Im Netzpiloten-Test überzeugt das Einsteiger-Smartphone als ein im besten Sinne unauffälliges Modell zum günstigen Preis für unter 200 Euro. Zum Smartphone-Star der Stunde machen es hingegen Art und Ort der Herstellung. Anders als praktisch alle anderen Mobiltelefone läuft es nicht in Asien vom Fließband, sondern entsteht in einem deutschen Werk. Diese Überraschung gelingt dem kleinen Hersteller, weil er zum großen Teil auf moderne, smarte Roboter und das Internet of Things setzt. Bei einem Werksbesuch in Bocholt nahe der niederländischen Grenze ermöglichte uns Gigaset Einblick in ein Musterbeispiel für die Industrie 4.0 und zeigte uns, wie das erste Smartphone „made in Germany“ entsteht.

Ein kleines Kapitel deutsche Industriegeschichte – ein sehr kleines

Ob Smartphones, Fernseher oder Kameras: Unterhaltungstechnik stammt nur noch ganz selten aus Deutschland. Bei Mobiltelefonen ist das nicht anders. Nokia und Siemens machten ihre Produktion hierzulande vor einem Jahrzehnt spektakulär dicht.

Die inzwischen unabhängige Ex-Tochter von Siemens bricht nun mit diesem Trend. In Bocholt, wo bis 2006 Siemens-Handys ohne Apps und modernes Internet das Werk verließen, baut Gigaset nun das erste Smartphone, dass das Siegel „made in Germany“ zieren darf. Zusätzlich bemerkenswert ist, dass es sich um kein Luxusprodukt handelt, bei dem sich hohe Lohnkosten rechnen, sondern eben ein günstiges Einsteiger-Gerät mit deutlich niedrigerer Marge. Egal wie dieses Pilotprojekt ausgeht, ist Gigaset daher ein Eintrag in der deutschen Wirtschaftsgeschichte sicher. Die Zuversicht ist aber so groß, dass der Hersteller uns am Rande der Werkstour bestätigte, noch im Laufe des Jahres ein zweites Smartphone in Bocholt zu produzieren.

Trotz allem hebt der kleine Hersteller den weltweiten Smartphone-Markt damit wohlgemerkt nicht aus den Angeln. Denn vorerst verlassen die Fertigungsstrecke auf einer Etage in einem Nebengebäude des Werks pro Woche nur rund 2.000 Exemplare des Gigaset GS185, also etwas über 100.000 Stück pro Jahr. Bei entsprechender Nachfrage ließe sich die Produktion kurzfristig um zwei Schichten und einem Ausstoß von bis zu 6.000 Geräten pro Woche aufstocken. Im Verhältnis zu den 1,5 Milliarden Smartphones, die alle Hersteller zusammen im Jahr 2017 weltweit verkauft haben, ist das jedoch verschwindend gering.

Warum Gigaset das deutsche Smartphone-Experiment wagt

Gigaset verdient sein Geld überwiegend noch mit Festnetztelefonen für Privatkunden. Doch davon verkauft der Hersteller weniger und weniger, weil immer mehr Menschen auch von zuhause aus mit dem Smartphone telefonieren. Stattdessen setzt Gigaset Hoffnung in Sicherheitsprodukte für das Smart Home und mehr noch in Smartphones. Zur Premiere erwies sich High-End-Smartphone Gigaset ME im Jahr 2015 zwar als Flop. Hingegen Einsteiger-Smartphones wie das GS160 oder Mittelklasse-Geräte wie das GS270 und das GS370 finden Gefallen.

Gigasets Smartphone-Geschäft ist jedoch noch ein smartes Pflänzchen. Es droht von den Platzhirschen des Marktes zu zertrampelt werden, wenn der Hersteller nicht eine sichere Nische findet. Daher plant Gigaset sich im Smartphone-Wettbewerb einen Vorteil zu verschaffen, indem der Hersteller großen Mobilfunkprovidern und Händlern ermöglicht, sie ohne große Vorlaufzeit „just in time“ zu beliefern. Holt die Geräte ein Lkw von einem Werk in Deutschland ab, geht das einfacher und flexibler, als wenn asiatische Fabriken erst die Produktion ankurbeln müssen.

Vorteile für Kunden

Schnell und in kleinen Chargen produzieren zu können, versetzt Gigaset zudem in die Lage, Modelle nach Kundenwünschen zu konfektionieren. Großbesteller können schon jetzt Namen auf den Rückseiten eingravieren und eigene Apps auf das Gigaset GS185 aufspielen lassen. Bis diese Form der „Mass Customization“ aber einzelnen Endverbrauchern ermöglicht, ihr Gigaset-Smartphone so individuell zu designen wie etwa einen Sportschuh, braucht Gigaset noch Zeit, das Geschäft auszubauen.

Für Verbraucher am praktischsten an der deutschen Produktion ist aber, dass die Gigaset das GS185 auch in Bocholt repariert. Eine Etage unter der Smartphone-Fertigung beseitigen Beschäftigte Displaybrüche und andere Schäden innerhalb eines Tages. Dadurch müssen Kunden nicht wochenlang auf ein Ergebnis warten. Zudem erhalten sie ihr eigenes Gerät und kein Austauschgerät zurück, sodass alle Einstellungen und installierten Apps dableiben, wo sie waren.

Der werbepsychologische Vorteil eines Smartphone „made in Germany“ ist laut Unternehmenssprecher Raphael Dörr nur ein Nebeneffekt und war nicht Vater des Gedanken. Nichtsdestotrotz macht sich das Marketing von Gigaset das Siegel gern zunutze und verwendet es auf dem Gerätekarton, Werbeanzeigen und der Webseite.

Ein 100-prozentiges Smartphone „made in Germany“ ist das Gigaset GS185 nicht

Die Bezeichnung „made in Germany“ sollten Käufer nicht auf die Goldwaage legen. Tatsächlich bezieht Gigaset fast alle Komponenten aus Asien. Die Bocholter Mitarbeiter fügen die Bauteile lediglich zusammen. Anschließend installieren sie die Android-Software, testen die Gerätequalität und packen das Smartphone in den Karton, der als einziger Produktbestandteil von deutschen Zulieferern stammt. Nur die Endmontage unterscheidet das GS185 von anderen Gigaset-Smartphones. Diese importiert Gigaset komplett aus Asien.

Die Voraussetzungen für das Siegel „made in Germany“ erfüllt das Gigaset GS185 dennoch. „Über 60 Prozent der Wertschöpfung rund um das GS185 entstehen in Deutschland. Dazu zählt zum Beispiel auch das äußere Design des Geräts und die Konzeption des Produkts, also, welche Funktionen es besitzen soll“ erklärt Jörg Wißing, Leiter Automatisierung bei Gigaset in Bocholt.

Ein vollständig in Deutschland gefertigtes Gerät ist aber utopisch. Beispielsweise bei Displays haben koreanische und japanische Herstellern die Nase uneinholbar vorn. „Ein 100-prozentiges Smartphone ‚made in Germany‘ wird es bis auf Weiteres nicht geben“, betont Jörg Wißing.

Dennoch will Gigaset die Lücke verkleinern und den Anteil der Wertschöpfung auf 75 Prozent erhöhen. Denn Gigaset verfügt bereits über die Maschinen für die Kunststoff-Gehäuseschalen und für die grünen Leiterplatten. Noch sind diese zwar mit der Produktion für die DECT-Festnetztelefone ausgelastet, für die Smartphone-Fertigung aber bereits umgerüstet. Diese auch dort einzusetzen, wäre attraktiv. Weil die Anlagen soweit automatisiert sind, dass nur noch wenige Arbeitskräfte benötigt werden, kommt Gigaset eine Fertigung damit günstiger, als die Bauteile gegen Aufpreis bei Zulieferern einzukaufen und anliefern zu lassen.

Industrie 4.0: Roboter und Menschen arbeiten am Gigaset GS185 Hand in Hand

Einsteiger-Smartphones in Deutschland zu fertigen, rechnet sich für Gigaset, weil Roboterarme 60 Prozent der Aufgaben übernehmen. Dadurch kommt der Hersteller mit zehnmal weniger Arbeitskräften aus. „Wenn asiatische Auftragsfertiger 20 Menschen am Fließband benötigen, schaffen wir das in Bocholt mit zwei Beschäftigten“, erklärt Jörg Wißing.

Die Roboter übernehmen keinen Fertigungsschritt exklusiv, sondern arbeiten Hand in Hand mit den Beschäftigten. Es handelt sich nämlich um eine neue Generation „kollaborierender Roboter“, die kleiner, beweglicher und interaktiver sind. Sie müssen nicht in Glaskästen gesichert werden, wie ihre Vorgänger in der Festnetztelefon-Produktion.

Im Zusammenspiel erledigen Roboter stark standardisierte und sich wiederholende Tätigkeiten, die menschliche Mitarbeiter ermüden und langweilen würden. Stattdessen kümmern sich die Beschäftigten um komplexere Aufgaben. So greifen Roboterarme die Bauteile vom Vorratsstapel und halten sie in Position, damit die Beschäftigten sie montieren können. Auch die mechanische Qualitätskontrolle der Tasten und des Touch-Displays nimmt Kollege Roboter vor. Ein anderer Fall ist es, wenn die Schutzfolie vom Display zu entfernen oder Kabel in der Gehäuseschale zu montieren sind. Damit kommen menschliche Hände besser klar.

Teilweise fußt die Smartphone-Fertigung zudem auf Ansätze der Industrie 4.0. So müssen die Mitarbeiter bei einigen Teilschritten nicht eingreifen. Stattdessen kommunizieren die Roboter untereinander über das lokale Netzwerk (Internet of Things), um ihre Aufgaben auszuüben. An einer Station, in der die Bauteile mit bis zu 15 winzigen Schrauben fixiert werden, stimmen sich zwei Roboterarme autonom ab, wer welche Schraube aus dem Vorrat entnimmt. Eine Mitarbeiterin fügt das Smartphone lediglich in die Vorrichtung und entnimmt es wieder.

Trotz der Unterstützung durch Roboter behalten die Mitarbeiter die Oberhand. Sie durchlaufen mit dem Gigaset GS185 alle Fertigungsphasen und bestimmen den nächsten Schritt. Dadurch tragen sie mehr Verantwortung als bei monotoner Fließbandarbeit. 

Gigasets Smartphone-Produktion in Deutschland wird wohl kein Jobwunder

Zu Spitzenzeiten arbeiteten im Bocholter Werk 4.000 Menschen, heute sind es noch über 500. Die Smartphone-Fertigung ermöglicht, Arbeitsplätze zu erhalten, wird aber voraussichtlich keinen Jobwunder den Weg bereiten.

An der Fertigungsstrecke des Gigaset GS185 selbst sind acht Männer und Frauen tätig. Zudem verschafft die Smartphone-Produktion 30 weiteren Menschen in der Produktionstechnik, im Produktdesign, Vertrieb und Kundenservice Aufgaben. Das ist die Größenordnung für menschliche Beschäftigung, für die in einer stark automatisierten Produktion hierzulande noch Bedarf ist.

Dennoch stehen die Zeichen auf Wachstum. Die Fertigungsstrecke für das zweite Smartphone-Modell ist schon halb aufgebaut. Daneben bietet die Etage noch Platz für vier weitere Fertigungsstrecken. Mit der Massenproduktion aus vergangenen Jahrzehnten hat das natürlich nichts gemein.

Unser Werksbesuch bei Gigaset verdeutlich daher den neuen Charakter moderner Industrieproduktion. „Made in Germany“ ist im Bereich der Consumer Electronics wieder möglich und verschafft auch kleineren Technologie-Herstellern wie Gigaset Perspektiven im Weltmarkt. Genialer Einfallsreichtum von Erfinderunternehmen und der großflächige Einsatz von Fachkräften wie in vergangenen Zeiten sind dafür aber nicht verantwortlich. Stattdessen sind heute moderne, hochgradig digitalisierte und automatisierte Produktionsmethoden der Schlüssel zum Erfolg.

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Images by Berti Kolbow-Lehradt

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